Beim traditionellen Hochofenprozess wird Eisenerz zusammen mit Koks (aus Kohle) erhitzt, um Roheisen zu erzeugen. Kohlestoff aus dem Koks reagiert mit dem Eisenoxid und reduziert es zum metallischen Eisen. Dieser Prozess ist kon­ti­nuierlich und hochgradig skaliert, was ihn wirtschaftlich sehr effizient für große Mengen Stahl macht. 

Die Stahlindustrie will nunmehr auf der Basis des Klimarettungsglaubens ihre Emissionen drastisch reduzieren. Projekte wie beim Nachbarn Thyssenkrupp setzen auf Direktreduktionsanlagen mit Wasserstoff, kombiniert mit Lichtbogenöfen, um klimaneutralen Stahl zu erzeugen. Diese Kombination könnte theoretisch CO₂‑Emissionen stark senken.

Grüner Wasserstoff entsteht dabei allerdings nur durch energieintensive und verlustreiche Elektrolyse von Wasser mit erneuerbarem Strom. In der Theorie produziert man so Stahl ohne fossile Emissionen.

Aber hier liegen zwei große Risiken:

1. Volatilität erneuerbarer Energie: Wind‑ und Solarstrom sind tageszeit‑ und wetterabhängig. Ohne große Energiespeicher oder ergänzende verlässliche Energiequellen ist die Versorgungssicherheit eines EAF‑betriebenen Werks gefährdet, vor allem im großen Maßstab. Und es gibt noch keine Batteriespeicher, die in der Lage wären, eine Flaute von 1-2 Wochen zu überbrücken. Es können lediglich Schwankungen von 1 bis 2 Stunden überbrückt werden. 

2. Hohe Strompreise: Selbst mit staatlicher Förderung ist erneuerbarer Strom wesentlich  teurer  als fossile Energie, was die Kosten der Stahlproduktion erhöht und die Wettbewerbsfähigkeit gefährdet.

Zudem hat es bereits Fälle gegeben, wo große Unternehmen EAF‑Projekte wegen wirtschaftlicher Herausforderungen gestoppt oder umgestaltet haben – ein Hinweis, dass die Idee zwar technisch plausibel, aber wirtschaftlich nicht trivial ist.